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陶粒砂制粒機生產粉化率高的原因有哪些？
陶粒砂制粒機主要用于陶粒砂，煤粉、水泥、醫藥、熟料、石灰石、煤矸石，粘土等粉狀、粒狀、小塊物料成球，是頁巖陶粒砂生產線的主要設備。
隨著陶粒砂工業的發展，顆粒飼料的比重將隨之增長。然而，陶粒砂設備制粒機在實際操作中，總會出現粉化率高的現象，因此會增加功耗，生產率下降，嚴重者直接不能成形。減少粉化率的關鍵在于制粒前處理、制粒機的工作狀況及制粒后的處理。造成粉化率高的原因主要有以下幾個方面：
1、蒸汽的使用量不當
干飽和蒸汽的添加量是進料的3%~6%。對含淀粉較多的物料，需添加較多的蒸汽量，汽壓應較低；對蛋白質含量較高的物料，應控制蒸汽添加量，汽壓較高。一般用量按物料的5%來計算所需蒸汽量。應充分注意汽水分離器的工作狀況是否良好。
2、油脂的添加不當
油脂在混和機及在調質器內的添加量總和一般不超過3%。如果超過3%，會造成顆粒軟化，難以成形。對陶粒砂添加量超過3%時，其超過部分可以在制粒后噴涂。如果添加量過小，會造成環模，壓輥的過度磨損，不易成形。最低的添加量不低于1%，對于陶粒砂粉化率高的現象，其原因就在于油脂添加過少。通過改進，將油脂量加到3%，成形質量立即恢復正常。
3、環模與壓輥的間隙不當
間隙過大時，工作零件對粉料的擠壓力減小，粉化率高；間隙過小時，模、輥的機械磨損加劇，生產率低。環模制粒機的模、輥間隙一般控制在0.1~0.4mm之間。各型號的制粒機工作一段時間后，大多會出現調節螺釘的松動，此時，可在緊固處兩側分別加一螺母，對擰緊。
4、環模與壓輥的過度磨損
壓模磨損變薄時，粉料通過模孔的擠壓力減小，粉化率增加。其原因在于壓模孔的進料斜面被磨掉，每次擠壓的進料量減少所致。根本的解決辦法就是及時修理，鉆出進料斜面或更換環模。
5、冷卻不充分
主要考慮冷卻器的吸風量、冷卻時間是否充足。當環境空氣濕度較高，進風網堵塞時，冷卻效果不好。
以上幾個問題也可以從顆粒產品品質中找到根源。如：顆粒松軟，很可能是汽—水的添加過量或冷卻器的故障；粒料結構松馳但碎粒堅硬，則是淀粉糊化不夠，應重新調整調質時間、溫度；顆粒組織松散、少硬粒，則是壓模、環模磨損引起的。
看了這么多原因，大家對陶粒砂制粒機生產粉化率高有了一定的了解了嗎？
隨著陶粒砂工業的發展，顆粒飼料的比重將隨之增長。然而，陶粒砂設備制粒機在實際操作中，總會出現粉化率高的現象，因此會增加功耗，生產率下降，嚴重者直接不能成形。減少粉化率的關鍵在于制粒前處理、制粒機的工作狀況及制粒后的處理。造成粉化率高的原因主要有以下幾個方面：
1、蒸汽的使用量不當
干飽和蒸汽的添加量是進料的3%~6%。對含淀粉較多的物料，需添加較多的蒸汽量，汽壓應較低；對蛋白質含量較高的物料，應控制蒸汽添加量，汽壓較高。一般用量按物料的5%來計算所需蒸汽量。應充分注意汽水分離器的工作狀況是否良好。
2、油脂的添加不當
油脂在混和機及在調質器內的添加量總和一般不超過3%。如果超過3%，會造成顆粒軟化，難以成形。對陶粒砂添加量超過3%時，其超過部分可以在制粒后噴涂。如果添加量過小，會造成環模，壓輥的過度磨損，不易成形。最低的添加量不低于1%，對于陶粒砂粉化率高的現象，其原因就在于油脂添加過少。通過改進，將油脂量加到3%，成形質量立即恢復正常。
3、環模與壓輥的間隙不當
間隙過大時，工作零件對粉料的擠壓力減小，粉化率高；間隙過小時，模、輥的機械磨損加劇，生產率低。環模制粒機的模、輥間隙一般控制在0.1~0.4mm之間。各型號的制粒機工作一段時間后，大多會出現調節螺釘的松動，此時，可在緊固處兩側分別加一螺母，對擰緊。
4、環模與壓輥的過度磨損
壓模磨損變薄時，粉料通過模孔的擠壓力減小，粉化率增加。其原因在于壓模孔的進料斜面被磨掉，每次擠壓的進料量減少所致。根本的解決辦法就是及時修理，鉆出進料斜面或更換環模。
5、冷卻不充分
主要考慮冷卻器的吸風量、冷卻時間是否充足。當環境空氣濕度較高，進風網堵塞時，冷卻效果不好。
以上幾個問題也可以從顆粒產品品質中找到根源。如：顆粒松軟，很可能是汽—水的添加過量或冷卻器的故障；粒料結構松馳但碎粒堅硬，則是淀粉糊化不夠，應重新調整調質時間、溫度；顆粒組織松散、少硬粒，則是壓模、環模磨損引起的。
看了這么多原因，大家對陶粒砂制粒機生產粉化率高有了一定的了解了嗎？
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